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通常TPR应根据材料的性质和供应情况，在成型之前对其外观和工艺性能进行检验。所提供的颗粒往往含有不同程度的水份、熔剂和其他挥发性低分子物质，尤其是具有吸湿性倾向的TPR，其含水率总是超过工艺要求。

所以加工前必须进行干燥处理和水分测定。温度较高时，TPR的含水量低于5%，甚至低于2%-3%，所以常采用真空干燥箱在75℃-90℃下进行2小时的干燥。已烘干的物料必须妥善密封，以防物料从空气中再次吸湿而失去烘干效果，为此，烘干室料斗可连续提供烘干热的物料给注塑机，以简化操作，保持清洁，改善品质，增加注射速率。干式料斗装料一般是注塑机每小时用料的2.5倍。

TPR染色

基于SBC的TPE在颜色方面优于其他大多数TPR材料。因此，它们只需要较少的色母料就能达到某种特定的色彩效果，并且其产生的色彩比其他更纯净。一般来说，色母料的粘度应低于，这是因为熔融指数高于色母料，这有利于色母料的分散过程，使颜色分布更均匀。

在SBS型TPE中，推荐使用聚苯乙烯类载色剂。

建议使用聚丙烯(PP)载色剂，以较硬的SEBS为基料。

在软性SEBS的基础上，可以采用低密度聚乙烯或乙烯-醋酸乙烯共聚物。PP载色剂不推荐用于软性材料，因为其复合材料的硬度会受到其影响。

在一些包胶注塑应用中，用聚乙烯(PE)载色剂可能会对基材的粘接强度造成不良影响。

需要在注射之前清洗物料筒。

刚购买的注塑机在使用前，或在生产中需要更换产品、更换原料、更换颜色或发现注塑机机筒有破损时，必须先清洗或拆洗注塑机筒。

通常情况下，清洗机筒采用加热机筒清洗。清洁材料通常采用塑料原料(或塑料再循环材料)。对材料，可采用加工后的新料替换过渡清洗料。

热压成型温度。

成型过程中，温度的设置是否精确对产品的外观及性能起着至关重要的作用。以下是关于工艺中注塑温度设置的一些建议。

给料区的温度应该设置得很低，以避免给料口堵塞，并让夹带的空气溢出。在使用色母料时，为改善混合状态，过渡区温度应设置在色母料熔点之上。在靠近注射喷嘴区域的温度设置应接近所要求的熔融温度。因此，经过测试，一般产品在各区域的温度设定范围分别是：料筒温度160-210℃，喷嘴温度180-230℃。

模温应设置在注塑区域的高冷凝温度，这样可以避免水分对模子造成污染，避免产品表面出现条纹。模具温度越高，循环周期越长，但可以改善焊接线及产品的外观效果，因此，模具温度范围应设计为30~40度。

图像。

充填，保压，冷却模具。

当制品成型填充模具型腔时，如果制品的填充性能不佳，会出现压力下降过大，填充时间过长，填充不满意等情况，导致制品出现质量问题。

为改善成型过程中制品的充填性能，提高成型制品的质量，可从以下几个方面考虑：

一、改换科悦其他系列产品；

二、改变浇口位置；

三、改变注射压力；

四、改变零件几何参数。

一般把注射压力控制分为一次注射压力控制、二次(保压)注射压力控制和三次以上注射压力控制。压强转换的时机是否恰当，对于防止模具压力过大，防止溢料或缺料等现象的发生至关重要。模具产品的比容量取决于保压阶段浇口封闭的熔料压力和温度。

若在制品冷却阶段，每一次由保压改为压力和温度一致，则制品比容不变。确定模制温度一定时，产品尺寸的重要参数是保压压力，影响产品尺寸公差的变量是保压压力和温度。

举例来说，当充模结束后，保压压力立即下降，当表面层有一定厚度时，保压压力再上升，这样就可以采用低合模力成型厚壁大件，消除塌坑和飞边。

保压压力和速度一般为注塑模腔时高压力和速度的50%-65%，即比注射压力低0.6-0.8MPa。因保压压力较注塑压力低，在相当长的保压时间内，油泵负荷较低，固油泵使用寿命延长，同时降低了油泵电机的能耗。

通过预调整一定的量程，使螺杆端部靠近注射行程终点处仍有少量的熔体(缓冲量)，可根据模具内的充填情况对少量熔体施加进一步的注射压力(二、三次注射压力)。通过这种方式，可以防止产品凹陷或调整产品收缩。

熔体温度、产品壁厚和冷却效率是影响冷却时间的主要因素。另外，材料硬度也是一个重要因素。相对于非常软的材料，较硬的材料在模具中会更快的凝固。当两面都冷却时，每0.100'壁厚所需要的冷却时间通常为10-15秒。采用包胶方式的产品需要更长的冷却时间，因为它们能通过更小的表面积来有效地冷却。对于每0.100’壁厚，需要15到25秒的冷却时间。

注射成型条件的影响

1.塑胶模塑不全。

进给调整不当，进给量不足或过多。

注入压力过低，注入时间过短，柱塞或螺杆过早地返回。

(1)缓慢的注射速度。

(2)材料温度太低。

2.溢出物(飞边)

注射压力过高，或注射速度过快；

(1)加料过多引起飞边。

(2)机筒、喷嘴温度过高或模具温度过高，都会使塑料粘度降低，流动性增加，在流水线进模时产生飞边。

三，纹路，气泡和气孔。

材料温度过高，会导致材料分解；

注塑压力低，保压时间短，使得熔料在型腔表面不会紧密粘附。

(3)注射速度过快，使熔融塑料在大剪切作用下分解，产生分解气；注射速度过慢，导致不能及时充满型腔，导致制品表面形成银纹，密度不足。

材料用量不足，加料缓冲垫过大，材料温度过低或模温过低，都会影响熔料的流动和成型压力，造成气泡。

螺杆预塑时，背压过低，转速过高，使得螺杆回弹过快，容易将空气推入机筒前端。